Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, enjeksiyon için bir şırınganınkine benzer.Plastikleştirilmiş plastiği erimiş halde (yani viskoz halde) kapalı kalıp boşluğuna enjekte etmek için vidanın (veya pistonun) itme gücünü kullanır.Kürleme ve şekillendirme sonrası ürün elde etme süreci.
Enjeksiyon kalıplama bir döngü işlemidir, her döngü esas olarak şunları içerir: kantitatif besleme - eriyik plastikleştirme - basınçlı enjeksiyon - kalıp doldurma ve soğutma - kalıp açma ve çıkarma.Plastik parçalar çıkarıldıktan sonra bir sonraki çevrim için kalıp tekrar kapatılır.
Enjeksiyon kalıplama makinesi çalıştırma öğeleri: enjeksiyon kalıplama makinesi çalıştırma öğeleri arasında kontrol klavyesi çalışması, elektrik kontrol sistemi çalışması ve hidrolik sistem çalışması yer alır.Enjeksiyon işlemi eyleminin seçimi, besleme eylemi, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, püskürtme tipi, namlunun her bölümünün sıcaklık izlemesi, enjeksiyon basıncının ayarlanması ve geri basınç, vb. sırasıyla gerçekleştirilir.
Vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinin genel kalıplama işlemi aşağıdaki gibidir: ilk olarak, namluya granül veya toz halinde plastik eklenir ve plastik, vidanın dönmesi ve namlunun dış duvarının ısıtılması ile eritilir ve ardından makine kapatılır ve enjeksiyon yatağı ileri doğru hareket ettirilir.Nozulu kalıbın kapısına yakın yapın ve daha sonra vidayı ilerletmek için enjeksiyon silindirine basınçlı yağ enjekte edin, böylece erimiş malzeme yüksek basınçta ve hızlı bir hızda düşük sıcaklıkta kapalı kalıba enjekte edilir.Zaman ve basınç korunur (basınç tutma olarak da bilinir), katılaşmak ve şekil vermek için soğutulur ve daha sonra kalıp açılabilir ve ürün çıkarılabilir (basınç tutmanın amacı, eriyiğin kalıpta geri akışını önlemektir) boşluk, malzemeyi kalıp boşluğuna doldurun ve ürünü belirli yoğunluk ve boyut toleranslarıyla sağlayın).Enjeksiyon kalıplamanın temel gereksinimleri plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır.Plastikleştirme, kalıplanmış ürünlerin kalitesini gerçekleştirmek ve sağlamak için öncüldür ve kalıplama gereksinimlerini karşılamak için enjeksiyon, yeterli basınç ve hızı sağlamalıdır.Aynı zamanda, yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle, kalıp boşluğunda buna uygun olarak yüksek bir basınç üretilir (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20 ila 45 MPa arasındadır), bu nedenle yeterli bir sıkıştırma kuvveti olmalıdır.Enjeksiyon cihazının ve sıkıştırma cihazının, enjeksiyon kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu görülebilir.
Plastik ürünlerin değerlendirilmesinin üç ana yönü vardır, ilki bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünüm kalitesidir;ikincisi, boyut ve göreli konumun doğruluğu;üçüncüsü, fiziksel özellikler, kimyasal özellikler, elektriksel özellikler vb.dir. Bu kalite gereksinimleri, ürünlerin kullanıldığı farklı durumlara göre de farklılık gösterir.Üründeki kusurlar esas olarak kalıbın tasarımında, üretim doğruluğunda ve aşınma derecesinde yatmaktadır.Ama aslında, plastik işleme tesislerindeki teknisyenler, kalıp kusurlarının neden olduğu sorunları telafi etmek için teknolojik araçları kullanmanın zor durumundan muzdariptir ve çok az etkisi vardır.
Üretim sürecinde sürecin ayarlanması, ürünün kalitesini ve çıktısını iyileştirmek için gerekli bir yoldur.Enjeksiyon kalıplama döngüsünün kendisi çok kısa olduğu için, süreç koşulları iyi yönetilmezse, sonsuz bir atık ürün akışı olacaktır.İşlemi ayarlarken, bir seferde yalnızca bir koşulu değiştirmek ve birkaç kez gözlemlemek en iyisidir.Basınç, sıcaklık ve süre birlikte ayarlanırsa, kafa karışıklığına ve yanlış anlaşılmaya neden olmak kolaydır ve sorunun nedeni yoktur.Süreci ayarlamak için çeşitli önlemler ve araçlar vardır.Örneğin, ürünlerle ilgili memnuniyetsizlik sorununu çözmek için ondan fazla olası çözüm vardır.Sorunun özünü çözmek için yalnızca bir veya iki ana çözüm seçerek sorun gerçekten çözülebilir.Ayrıca çözümde diyalektik ilişkiye dikkat edilmelidir.Örneğin üründe çökme varsa, bazen malzeme sıcaklığı arttırılmalı, bazen malzeme sıcaklığı düşürülmeli;bazen malzeme miktarı artırılmalı, bazen malzeme miktarı azaltılmalıdır.Sorunu çözmek için ters önlemlerin uygulanabilirliğini kabul edin.