Şişirme tipi

Ekstrüzyon şişirme
Ekstrüzyon Şişirme Kalıplamada (EBM), plastik eritilir ve içi boş bir boruya (bir parison) ekstrüde edilir.Bu hamur daha sonra soğutulmuş bir metal kalıba kapatılarak yakalanır.Daha sonra hava, hamurun içine üflenir ve içi boş şişe, kap veya parça şeklinde şişirilir.Plastik yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve parça çıkarılır.

EBM süreçleriya sürekli (parisonun sürekli ekstrüzyonu) ya da aralıklı olabilir.EBM ekipmanı türleri aşağıdaki gibi kategorize edilebilir:

1. Sürekli Ekstrüzyon Ekipmanları

• Döner tekerlek şişirme sistemleri
• Mekik makineleri

2. Aralıklı Ekstrüzyon Makineleri

• Pistonlu vida makineleri
• Akümülatör kafalı makineler

EBM işlemiyle yapılan parçalara örnek olarak süt ürünleri kapları, şampuan şişeleri ve variller gibi içi boş endüstriyel parçalar dahildir.

PP, HDPE, PVC ve PET gibi temel polimerler, su, oksijen, CO2 veya diğer maddelere geçirgenlik direnci sağlamak için EVOH veya Naylon gibi yüksek bariyerli reçinelerle giderek artan şekilde birlikte ekstrüde edilmektedir.Süt ürünlerinde, iç ve dış katmanlarda kullanılan opak beyaz reçine ile kapların orta katmanında siyah ışık bloke edici bir katman ekstrüde etmek mümkündür.
Enjeksiyonla kalıplama ile karşılaştırıldığında, üflemeli kalıplama, tipik olarak 25 ila 150 psi arasında üfleme havası basınçları ile düşük basınçlı bir işlemdir.Bu düşük basınç işlemi, ekonomik, düşük güçlü bağlama istasyonlarının üretilmesine olanak tanırken, parçalar yine de yüksek parlaklıktan dokuluya kadar değişen yüzey finisajlarıyla üretilebilir.Kalıplanmış parçalarda ortaya çıkan düşük gerilimler, kapların gerilime ve çevresel gerilim çatlamasına karşı dirençli olmasına da yardımcı olur.

Akümülatör Kafa Makinalarıbüyük endüstriyel içi boş parçaların ekstrüzyon üflemeli kalıplanması için kullanılır.Bu makinede üretilen parçalara örnek olarak variller, çöp kutuları, otomotiv panelleri, oyun alanı ekipmanları ve büyük kaplar verilebilir.Jerry Kutular, sıvı depolama için.Akümülatör kafalı makinelerde üretilen parçaların çoğu tek katmanlıdır;bununla birlikte, özel makineler yedi benzersiz plastik katmana kadar parçalar üretebilir - bu makineler öncelikli olarak bariyer katmanları olan otomotiv benzin depoları üretmek için kullanılır.

Açıklama
Akümülatör Kafası Makineleri, bir veya daha fazla ekstrüzyon kafasında erimiş plastik reçinenin birikmesi ile karakterize edilir.Ekstrüderler plastiği eritirken, reçine kalıplara ekstrüde edilmeye hazır olana kadar kafalarda birikir.Daha sonra, hamuru iki açık kalıp yarısı arasındaki bir ekstrüzyon kalıbından çıkarmak için hidrolik basınç kullanılarak dahili bir piston etkinleştirilir.
Sürekli ekstrüzyon ile karakterize edilen mekik makineleri veya döner tekerlek makinelerinin aksine, akümülatör kafalı makineler aralıklı bir ekstrüzyon işlemi kullanır.Bu, büyük, ağır parisonların birkaç saniye içinde düşmesini ve ardından kalıpların hızla kapanmasını sağlar.Hamurların büyük, ağır ağırlığı nedeniyle, önceki hamur kalıplarda üflenirken ve soğutulurken plastiği yavaşça sıkmak pratik değildir.Kalın duvarlı parçalarda 30 ila 120 saniye veya daha fazla döngü süreleri yaygındır ve bu süre zarfında yavaşça ekstrüde edilirlerse parisonlar soğuyacak ve sarkacaktır.Aralıklı işlem, büyük, ağır kalıplar ve kenetleme yapıları ile ekonomik olmayan, makinelerin kalıpları değiştirmeden çalışmasına da izin verir.

Bazı uygulamalarda, hamur, parçada hassas açıklıklar oluşturmak ve aynı zamanda üfleme havası için bir giriş noktası sağlamak için kullanılan bir veya daha fazla üfleme pimi üzerine ekstrüde edilir.Diğer uygulamalarda, üfleme havası parçaya ekstrüzyon kafalarının merkezinden veya hamuru delen iğnelerden girebilir.
Büyük kelepçeler gerektiren üretilen parçaların boyutu nedeniyle, ekstrüderler ve akış kafaları tipik olarak bir üst "asma kat" seviyesinde konumlandırılır.Kelepçe, elektrik kabinleri, operatör istasyonu ve hidrolik sistem tipik olarak alt "zemin" seviyesinde konumlandırılır.

Varyasyonlar

• Bazı durumlarda parçalar kalıplardan düşürülür ve çıkarıcı olmadan manuel olarak makineden çıkarılır.Bazı durumlarda, parçalar açılı tepsilere düşer ve bu tepsiler daha sonra manuel olarak çıkarmak için parçaları kelepçelerden uzağa kaydırır.Bu yaklaşım, operatörlerin parçaları çıkarmasına izin vermek için daha uzun çevrim süreleri gerektirebilir.Düşen sürgülerin kullanımı ayrıca makinenin kelepçesinin yükseltilmesini gerektirebilir, bu da maliyeti ve gerekli fabrika tavan yüksekliğini artırır.
• Bazı durumlarda parçalar kalıplardan ikincil soğutma istasyonlarına taşınır.Bu yaklaşım, operatörün parçayı üretmek için gereken toplam döngü süresini azaltmasına olanak tanır.Çoğu Bidon, ikincil soğutma istasyonları kullanılarak üretilir.

Tarih

• 1949 yılında, Siegburg Almanya, Kautex'ten Reinhold Hagen, polietilen işlemek için ilk şişirme makinesini geliştirdi.
• 1960'larda, 10 lb'ye (4,5 kg) kadar plastik atış kapasitesine sahip tek veya çift kafalı pistonlu vidalı üflemeli kalıp makineleri geliştirildi.Bunlar modern akümülatör kafalı makinelerin öncüleriydi.
• 1964 yılında ilk prototip plastik yakıt deposu Kautex tarafından üretildi.Uniloy, ilk "birleşik blok" inşaat makinesini tanıttı.
• 1972'de Barr Polymer, ilk Amerikan akümülatör makinesini üretti.Bu teknoloji daha sonra Uniloy'a satıldı.
• 1973 yılında, ilk ticari polietilen yakıt depoları Kautex tarafından üretildi ve Volkswagen Passat üretim serisine yerleştirildi.
• 36 x 30 inç (914 x 762 mm) pres ve MACO IV kontrolörlü ilk Sterling tekli 10 lb (4,5 kg) akümülatör makinesi NPE 1979'da gösterildi.
• 1980'lerde Noryl® Modifiye Polifenilen Oksit gibi modern "mühendislik plastiklerinin" ortaya çıkışı, bu malzemelerin ilk nesillerinin erime mukavemetini azalttığı için akümülatör kafası makinelerinde nesiller boyu bir sıçramayı teşvik etti.Bu reçineleri işleyebilmek için aşağıdakiler gibi modern özellikler içeren makineler geliştirilmiştir:
• Yüksek pres kapama hızları, > 1200 inç/dakika.
• Değişken deplasmanlı pompalarda kullanılan oransal valf hidroliği
• Hızlı kelepçe kapatma ve kilitleme için hidrolik ön doldurma valfleri.
• 3-10 mikrometreye kadar tüm hidrolik sistem filtrasyonu, parison programlama için ayrı bir tank ihtiyacını ortadan kaldırır.
• 1994 yılında seri üretimde ilk ko-ekstrüde (çok katmanlı) yakıt deposu kullanıldı.Milacron da o yıl ilk ticari makinelerini üretti.
• 1994 yılında Jackson Machinery ilk yeni şişe şişirme makinesini üretti.
• 1997 yılında Jackson Machinery, ilk yeni akümülatör kafalı makinesini üretti.