Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi

Bir enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, enjeksiyon için kullanılan bir enjektörünkine benzer.Plastikleştirilmiş plastiği erimiş halde (yani viskoz bir akış durumunda) kapalı bir kalıp boşluğuna enjekte etmek için bir vidanın (veya pistonun) itme kuvvetini kullanan ve ardından bir ürün elde etmek için onu katılaştırıp şekillendiren bir süreçtir.

Enjeksiyon kalıplama döngüsel bir süreçtir, her döngü esas olarak şunları içerir: kantitatif besleme - eritme ve plastikleştirme - basınçlı enjeksiyon - kalıp doldurma ve soğutma - kalıp açma ve parça alma.Plastik parçayı çıkardıktan sonra kalıbı tekrar kapatın ve bir sonraki döngüye geçin.
Enjeksiyon kalıplama makinesi operasyon projesi: Enjeksiyon kalıplama makinesi operasyon projesi üç yönü içerir: kontrol klavyesi çalışması, elektrik kontrol sistemi çalışması ve hidrolik sistem çalışması.Enjeksiyon işlemi eylemini, besleme eylemini, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını, püskürtme tipini seçin, namlunun her bölümünün sıcaklığını izleyin ve enjeksiyon basıncını ve karşı basıncı ayarlayın.

Genel bir vidalı enjeksiyonlu kalıplama makinesinin kalıplama işlemi şu şekildedir: önce, granül veya toz halindeki plastiği hazneye ekleyin ve vidanın dönmesi ve haznenin dış duvarının ısıtılması yoluyla plastik erimiş hale gelir.Daha sonra makine kalıp kapatma işlemini gerçekleştirir ve enjeksiyon yatağı ileri doğru hareket ederek nozulu kalıbın kapısına yakın hale getirir ve ardından vidayı ilerletmek için enjeksiyon silindirine basınçlı yağ enjekte eder, Böylece erimiş malzeme kapalı bir kalıba enjekte edilir. düşük sıcaklıkta yüksek basınçta ve yüksek hızda.Belirli bir süre ve basınç bakımı (basınç muhafazası olarak da bilinir), soğutma ve katılaşma sonrasında kalıp açılabilir ve ürün çıkarılabilir (basınç muhafazasının amacı, erimiş malzemenin ters akışını önlemektir. kalıp boşluğunu doldurun, malzemeyi kalıp boşluğuna doldurun ve ürünün belirli bir yoğunluğa ve boyutsal toleransa sahip olduğundan emin olun).Enjeksiyon kalıplama için temel gereksinimler plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır.Plastikleştirme, kalıplanmış ürünlerin kalitesini elde etmek ve sağlamak için bir ön koşuldur ve kalıplama gereksinimlerini karşılamak için enjeksiyon, yeterli basınç ve hızı sağlamalıdır.Aynı zamanda, yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle kalıp boşluğunda nispeten yüksek bir basınç oluşur (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20 ila 45 MPa arasındadır), bu nedenle yeterli sıkma kuvveti olmalıdır.Enjeksiyon cihazı ve sıkıştırma cihazının, enjeksiyon kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu görülebilir.

Plastik ürünlerin değerlendirilmesi temel olarak üç yönü içerir: ilki, bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünüm kalitesidir;İkincisi, boyut ve göreli konum arasındaki doğruluktur;Üçüncüsü, amaca karşılık gelen fiziksel, kimyasal ve elektriksel özelliklerdir.Bu kalite gereksinimleri, ürünün kullanım durumuna ve gerekli ölçeğe göre değişir.Ürünlerin kusurları temel olarak kalıp tasarımı, üretim doğruluğu ve aşınma derecesinde yatmaktadır.Bununla birlikte, aslında, plastik işleme fabrikalarındaki teknik personel, kalıp kusurlarının neden olduğu sorunları çok az başarı ile telafi etmek için teknolojik araçları kullanmak gibi zor bir durumla karşı karşıya kalmaktadır.

Üretim sırasında süreç düzenlemesi, ürün kalitesini ve çıktısını iyileştirmek için gerekli bir yoldur.Kısa enjeksiyon kalıplama döngüsü nedeniyle, işlem koşulları iyi yönetilmezse, sonsuz bir atık ürün akışı olacaktır.Süreci ayarlarken, her seferinde yalnızca bir koşulu değiştirmek ve bunu birkaç kez gözlemlemek en iyisidir.Basınç, sıcaklık ve süre birlikte ayarlanırsa, kolayca kafa karışıklığına ve yanlış anlaşılmalara neden olabilir ve bir sorun varsa, nedeni net değildir.Süreci ayarlamak için önlemler ve araçlar çeşitlidir.Örneğin, ürün memnuniyetsizliği sorununa ondan fazla olası çözüm vardır ve sorunu gerçekten çözmek için sorunu çözmek için bir veya iki ana çözüm seçmek gerekir.Ayrıca çözümde diyalektik ilişkiye de dikkat edilmelidir.Örneğin, üründe bir çöküntü varsa, bazen malzeme sıcaklığını artırmak, bazen de malzeme sıcaklığını düşürmek gerekir;Bazen malzeme miktarını artırmak, bazen de malzeme miktarını azaltmak gerekir.Sorunları ters ölçümlerle çözmenin fizibilitesi kabul edilmelidir.